Apresenta histórico do lingotamento contínuo, sua evolução e importância na siderurgia, bem como dados estatísticos, tendências e inovações tecnológicas. A publicação destina-se, ainda, a servir de apoio para o desenvolvimento de profissionais e da atividade técnica gerencial, disseminar os avanços em Ciência e Tecnologia, e difundir a C&T na sociedade. Integra a série Livros de atualização. Acompanha um CD ROM com demonstrativo de software. Autores: Amauri Garcia; Jaime A. Spim; Carlos Alexandre dos Santos e Noé Cheung ISBN: 85-7737-005-4 Edição: 2006 Número de páginas: 299 Acabamento: brochura Formato:18 x 24 cm
Capítulo 1. Introdução 1.1 Histórico 1.2 Síntese do processo 1.3 Inovações e tendências Referências Capítulo 2. Equipamentos e Componentes 2.1 Tipos de equipamentos 2.2 Distribuidor (Tundish) Fluxo do distribuidor para o molde 2.3 Molde ou resfriamento primário 2.3.1 Nível de metal líquido 2.3.2 Características do molde Composição Espessura da parede Tipos de suportes Conicidade 2.3.3 Parâmetros de resfriamento do molde Jaqueta Qualidade da água/depósitos de filmes na superfície do canal Velocidade e pressão da água 2.3.4 Condições de oscilação Freqüência de oscilação (f) Tempo de estripagem negativa (tn) 2.3.5 Condições de lubrificação Lubrificação por óleo Lubrificação por pó fluxante 2.4 Região de sprays ou resfriamento secundário 2.4.1 Suporte abaixo do molde 2.4.2 Roletes 2.4.3 Sprays Pulverização com água Pulverização com água e ar 2.5 Região de radiação livre ou resfriamento terciário Referências Capítulo 3. Transferência de Calor no Lingotamento Contínuo 3.1 Considerações iniciais 3.2 Molde Porcentagem de carbono no aço Marcas na superfície do lingote devido ao movimento de oscilação do molde Velocidade de lingotamento Efeito da distorção do molde Rugosidade da superfície interna do molde 3.3 Região secundária de resfriamento 3.4 Resfriamento por radiação e convecção livres Referências Capítulo 4. Modelagem Matemática da Solidificação 4.1 Considerações gerais 4.2 Modelagem analítica 4.2.1 Metal sólido 4.2.2 Perfis de temperatura 4.2.2.1 Metal sólido 4.2.2.2 Zona pastosa 4.2.2.3 Metal líquido 4.2.3 Determinação das constantes F1 e F2 4.2.4 Determinação das Camadas Virtuais S0 e L0 4.2.5 A inserção de coeficientes de transferência de calor variáveis na solução analítica 4.2.6 Exemplos de aplicação da solução analítica 4.3 Modelagem numérica 4.3.1 A equação geral da condução de calor 4.3.2 Determinação da fração sólida 4.3.3 Condutividade térmica, calor específico e densidade 4.3.4 O Método das Diferenças Finitas (M.D.F.) 4.3.4.1 Formação da malha do M.D.F. 4.3.4.2 A Expansão de Taylor para o método de diferenças finitas 4.3.4.3 O modo explícito do M.D.F. 4.3.4.4 O modo implícito do M.D.F. 4.3.4.5 Comparação entre o modo implícito e o modo explícito 4.3.4.6 Formulação do modelo numérico para solidificação bidimensional no lingotamento contínuo Referências Capítulo 5. Qualidade no Processo de Lingotamento Contínuo 5.1 Considerações iniciais 5.2 Efeito de fatores de composição do aço na formação de trincas 5.2.1 Concentração de carbono 5.2.2 Efeito de elementos de liga 5.3 Efeito de fatores operacionais nos defeitos superficiais 5.3.1 Resfriamento assimétrico do lingote na região do molde 5.3.2 Variação da dimensão do molde 5.3.3 Controle do nível de metal líquido no molde 5.3.4 Lubrificação do molde 5.3.5 Oscilação do molde 5.3.6 Resfriamento brando e resfriamento intenso na região de chuveiros para a produção de aços com grãos refinados 5.4 Efeito da temperatura de lingotamento nos defeitos internos 5.4.1 Nível de inclusões 5.4.2 Estrutura interna 5.5 Efeito do agitador eletromagnético na estrutura interna 5.6 Influência dos rolos nos defeitos internos 5.6.1 Segregação interdendrítica 5.6.2 Segregação central 5.7 Influência na região de chuveiros na formação de defeitos internos 5.8 Sumário dos defeitos encontrados no processo de lingotamento contínuo Referências Capítulo 6. Controle do Processo 6.1 Considerações gerais 6.2 Controle dos principais componentes e etapas do processo 6.2.1 Nível de metal líquido no molde 6.2.2 Resfriamento primário e secundário 6.3 Estratégias de controle e modelos matemáticos 6.3.1 Critérios metalúrgicos 6.3.2 Resfriamento do equipamento 6.4 Técnicas de controle inteligente do lingotamento contínuo 6.4.1 Algoritmos genéticos 6.4.2 Lógica Fuzzy 6.4.3 Redes neurais 6.4.4 Resultados da aplicação de um software ao processo 6.5 Wingote 1.3 Referências Capítulo 7. Novas Tendências do Lingotamento Contínuo 7.1 Processos Near Net Shape 7.2 Lingotamento contínuo de tiras (LCT) 7.3 Processo Twin-Roll 7.3.1 Descrição do processo 7.3.1.1 Alimentação do metal líquido 7.3.1.2 Placas de contenção lateral 7.3.1.3 Sistema de rolos (molde) 7.3.1.4 Região de solidificação e formação de microestrutura 7.3.1.5 Interface rolo/metal 7.3.1.6 Sistema de controle 7.4 Modelagem integral do processo Twin-Roll 7.4.1 Modelagem do fluxo de material na poça líquida 7.4.2 Modelagem da transferência de calor 7.4.3 Validação e simulações do modelo de transferência de calor 7.5 Lingotamento contínuo de placas finas
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